TPM是Total Production Management的缩写，意思是“全面的生产管理”。TPM最初起源于美国GE公司进行的PM（Productive Maintenance）活动，在日本电装（DENSO）得以全面开展，演变为TPM活动,在丰田系列的日企取得了具大的成功。

侠义的TPM(Total Productive Maintenance)是以达到设备的最高效率为目标，建立以保养预防、预防保养、改良保养之设备生涯为对象的全面生产保养制度。规划设备的人（计划部门）、使用者（制造部门）和保养的人（保养部门）之相关人员共同参与，从主管到一线员工全员参与，以自主的小团体活动来推动TPM。

广义的TPM(Total Production Management)活动是以建立企业体质，追求生产系统效率化的极限（综合效率化）为目标，以生产系统的整个生命周期为对象，将 “ 0灾害、 0不良、0故障”等所有损失(Loss)防患于未然的体系构筑于现场・现物, 以生产部门为开端，拓展到开发、营业、管理等所有部门, 从最高层管理者到生产一线员工全员参与, 通过重复小集团活动达成Loss为0的目标。

TPM的核心目标是LOSS 为0，这也是TPM活动持续追求的目标。TPM活动以6S活动为基础，以三本柱活动为核心活动，以五支柱的活动为辅助活动。                   

                      

自主保全是通过全员共同参加STEP活动，由专工及以上人员组成的诊断小组进行各STEP诊断，确认活动进展情况。其活动的最终目标是“培养精通设备的运行人员，并由运行人员自己制定易于遵守的日常点检基准，（清扫、点检、加油、紧固等）并严格遵守，以保证生产线“灾害为0、故障为0、不良为0”。

计划保全在TPM活动中，以运转人员的自主保全活动和专业保全人员的计划保全活动两种体制为基本，展开计划保全活动。包含MP(预防维护)、CBM(预知维护)、BM(事后维护)三种维护形态，根据设备的重要性、故障的影响程度选择课题开展活动。

个别改善是与自主保全活动和计划保全活动同时进行的，通过培育精通设备工序流程技术的人才，解决问题及达成课题，是TPM活动中取得效果金额巨大的部会。在具体推行时，须把握各种“损失”全部进行分析、改善。

教育训练是贯穿TPM活动始终的一项活动，须明确员工形象的应有姿态，构筑人材培养体系，明确各职业所须的技能要求，制定计划展开活动。

管理间接的TPM活动是在日常生产工作中，以间接管理者的立场出发处理信息, 提高本部门的业务效率，对制造部门进行必要的建议和援助而展开活动。

安全环境是以“设备的正常运转=稳定生产=防止灾害•公害” 为基本思想，构筑安全的人•机•环体系和管理体系，以创建易于运行的、适应地区发展的、安全的工厂为目标而展开的活动。

7.品质保证 

品质保证是完善工程品质保证体系，确立工程内的品质评价技术，巡检各工序设备等的最佳使用条件、作业标准遵守率向上，使品质在各制造工序中得以保证。

初期管理分为设备初期管理和制品初期管理，设备初期管理是指设备安装、试运转完毕后，在实际投产过程中，为了使设备运行稳定，实现设备顺利投产而建立完善的技术评价体系，须运转部门、设备维护部门协助开展的活动。

•突发故障件数减少至1/10~1/250

•设备综合效率提高1.5~2倍

•工程不良率降至1/10,客户投诉减少至1/4

•生产成本降低30%

•库存降低至1/3

•工伤0，公害0

•改善提案件数提高5～10倍

•自主保全的彻底化，不用上司安排也能做到“自己的设备自己维护” 

•自信心增强，相信只要做就能实现故障为0、不良为0

•有油污、粉尘的、污脏的车间变得干净明亮，向“无人化”的工厂迈进

•员工工作氛围融洽，工作态度积极向上

•使客户感动的工厂

实施TPM活动后的效果图（参考案例）